電鍍廢水處理工程與自動加藥系統(tǒng)方案設計
（上海水測控科技有限公司自控設計部）
1，電鍍廢水自動化處理工藝流程如下圖所示：
（1）含鉻廢水→含鉻廢水集水池→耐酸堿泵→還原反應池→混合廢水調(diào)解池
（2) 含氰含堿廢水→含氰含堿廢水集水池→耐酸堿泵→氧化反應池→二級氧化反應池→混合廢水調(diào)解池
(3) 混合廢水調(diào)解池→耐酸堿泵→混合反應池→沉淀池→中和池→達標排放
2，電鍍廢水處理加藥自控工藝流程說明：
(1) 含Cr6+廢水從Cr6+集水池用耐酸堿泵至還原反應池，根據(jù)鉻的濃度及廢水處理量，通過pH和ORP自控儀控制H2SO4和Na2S2O5的投加量；還原反應完畢后自流進入混合廢水調(diào)節(jié)池同其它廢水一起進行進一步處理。
(2) 含氰含堿污水自車間流入氰系調(diào)節(jié)池，后用耐酸堿泵至氧化反應池，根據(jù)含氰濃度及廢水處理量，通過pH、ORP儀表自動控制NaOH和NaClO的投加量，結(jié)合攪拌反應破氰后進入二級氧化反應池，再通過pH、ORP自控制儀分別控制H2SO4和NaClO的投加量，結(jié)合攪拌反應破氰完畢后自流進入混合廢水調(diào)節(jié)池同其它廢水一起進行進一步處理。
(3) 混合污水調(diào)節(jié)池廢水用泵至快混反應池，加NaOH、PAC藥劑，并用pH自控儀控制pH10～11，將金屬離子轉(zhuǎn)化成氫氧化物絮狀沉淀，再進入慢混池加polymer絮凝劑，礬花，沉淀與水自流入綜合污泥沉淀池。
（4）經(jīng)沉淀后的上清液自流入中和池，再通過加酸回調(diào)，并用pH自控儀控制pH7～8，出水達標排放。綜合污泥沉淀池的污泥經(jīng)污泥濃縮池濃縮后用泵泵入板框壓濾機壓濾，污泥外運進一步處置，濾液回流至綜合污水調(diào)節(jié)池繼續(xù)處理。
含氰含鉻電鍍廢水的分類處理工程實例
摘要：浙江義烏市某拉鏈廠，根據(jù)電鍍生產(chǎn)廢水特征，對含鉻、含氰、綜合、含堿廢水進行分類收集，并對含鉻和含氰廢水進行分類預處理，后采用PH和ORP儀表自動加藥系統(tǒng)處理廢水后達標排放。電鍍廢水處理過程采用自動化控制，經(jīng)調(diào)試運行表明該電鍍生產(chǎn)廢水處理工藝運行穩(wěn)定，處理效果良好，主要污染物去除率均可達98%以上，處理后出水水質(zhì)合《污水綜合排放標準》（GB8978—1996）標準。
關(guān)鍵詞：電鍍廢水；含鉻廢水；含氰廢水；PH/ORP加藥控制系統(tǒng)
浙江義烏市某拉鏈廠位于浙江義烏市西北，年加工配件900t，在各種金屬配件的酸洗、堿洗、電鍍等處理工序產(chǎn)生的廢水中含有鉻、銅、鎳、鎘、鋅、銀等屬離子和，對周圍環(huán)境和危害大〔1-2〕，因此須對該電鍍廢水進行處理。工廠投資80余萬元興建污水處理站，現(xiàn)該污水處理站已運行正常，一些主要污染物的指標均《污水綜合排放標準》（GB8978—1996）標準。
1 設計水質(zhì)、水量及排放標準
根據(jù)該廠各生產(chǎn)工序廢水水質(zhì)特征，將電鍍生產(chǎn)廢水分含鉻、含氰、綜合、含堿廢水，這些廢水來自不同的生產(chǎn)工序，組分復雜，廢水水量220m3/d，其中含鉻混合廢水80m3/d，含氰廢水60m3/d，綜合（酸堿）廢水80m3/d?？紤]到該廠生產(chǎn)規(guī)模擴大的可能，將該廠廢水處理站處理規(guī)模設計為360m3/d，出水水質(zhì)執(zhí)行《污水綜合排放標準》（GB8978—1996）標準，設計進水水質(zhì)見表1（略）。
2 處理工藝
2.1 工藝流程
該廠各電鍍車間的生產(chǎn)廢水主要集中產(chǎn)生在白天，廢水水量波動較大。該廠主要存在兩類廢水：含鉻綜合廢水和含氰綜合廢水。因此，在設計上采用分類法即分別對含鉻、含氰廢水進行分類收集和預處理，經(jīng)過預處理后的含鉻廢水和含氰廢水與綜合廢水、含堿廢水混合，在堿性環(huán)境下生成氫氧化合物共沉淀去除污染物的目的。具體處理工藝分述如下。
?。?span style="font-family:Times New Roman;">1）含鉻電鍍廢水經(jīng)調(diào)節(jié)池進入鉻廢水反應池后，通過投加調(diào)節(jié)廢水pH至2.5，再經(jīng)計量泵投加還原劑亞鈉，將廢水中Cr6+還原成Cr3+，反應30min后，廢水進入總反應池。
?。?span style="font-family:Times New Roman;">2）含氰電鍍廢水經(jīng)調(diào)節(jié)池進入破氰反應池后，加堿和NaClO將氰根離子氧化成C-，在二級破氰池，加和NaClO，將C-氧化成CO2和N2而徹底去除〔3〕。
?。?span style="font-family:Times New Roman;">3）含堿廢水經(jīng)統(tǒng)一收集后直接進入總反應池作為堿源用于后續(xù)中和反應，少量含堿廢水則接入破氰處理工序，調(diào)節(jié)破氰反應池pH。
（4）經(jīng)預處理后的含鉻廢水、含氰廢水與生產(chǎn)區(qū)的綜合廢水和含堿廢水一同進入總反應池，在總反應池中，通過投加NaOH和PAM，調(diào)節(jié)pH至9～10，廢水中金屬離子形成氫氧化物沉淀，經(jīng)沉淀后，上清液進入一步凈化器過濾，出水經(jīng)調(diào)節(jié)pH至6～9并進行澄清后達標排放，底泥由泵抽入污泥濃縮池，經(jīng)濃縮脫水后外運資源化利用。
2.2 主要處理構(gòu)筑物
主要構(gòu)筑物、設備及設計參數(shù)見表2（略）。
3 污水處理調(diào)試及分析
3.1 調(diào)試運行
?。?span style="font-family:Times New Roman;">1）含鉻廢水的預處理。含鉻廢水進入還原反應池后，pH自控儀根據(jù)設定值pH=2.5自動投加，當池內(nèi)pH<2.5時，投藥裝置自動停止加藥。與此同時，氧化還原電位（ORP）自控儀根據(jù)設定值ORP=250mV，自動投加亞鈉。當ORP<250mV時，自動停止加藥。在此條件下，廢水中六價鉻將被還原為三價鉻，反應時間為30min。反應后廢水排入總反應池與綜合廢水一起進行處理。
?。?span style="font-family:Times New Roman;">2）含氰廢水的預處理。含氰廢水入破氰池，pH自控儀設定值為10.5，自動投加NaOH，當pH過10.5時，自動停止加藥。與此同時，ORP自控儀根據(jù)設定值ORP=350mV自動投入次氯酸鈉，當池內(nèi)ORP>350mV時，自動停止投藥。在空氣泵的充分攪動下，完成氧化反應。氧化破氰完成后的廢水流入二級氧化破氰反應池，二級破氰池運行原理與破氰池原理相同，pH和ORP自控儀設定值分別為pH=7.5，ORP=640mV。兩個階段的反應時間均控制在30min，經(jīng)破氰預處理后的廢水放入總反應池。
?。?span style="font-family:Times New Roman;">3）綜合廢水的處理。經(jīng)預處理的含鉻廢水和含氰廢水及其他綜合生產(chǎn)廢水經(jīng)管道收集后統(tǒng)一進入總反應池，通過pH自控儀和投藥裝置向池內(nèi)投加NaOH，控制pH為10.5。并在總反應池內(nèi)投加助凝劑PAM溶液，以池內(nèi)氫氧化物沉淀性能和縮短沉淀時間。反應池采用間歇式運行，待泥水分離后，上清液進入一步凈化器處理，底部污泥則由污泥泵抽入污泥濃縮池。
（4）廢水凈化和pH調(diào)節(jié)。經(jīng)一步凈化器處理后的廢水，進入pH調(diào)節(jié)池，通過投加稀調(diào)節(jié)pH至7.5，再經(jīng)澄清后排放。
?。?span style="font-family:Times New Roman;">5）污泥處理。濃縮池內(nèi)污泥經(jīng)板框壓濾機脫水，風干后出售給廣東某金屬冶煉廠對污泥中貴屬進行提煉，使污泥作為下游產(chǎn)業(yè)的原料利用，經(jīng)檢測污泥中主要屬質(zhì)量分數(shù)（g/kg）：總鉻6.28、總鎳2.21、總銅9.48。濃縮池上清液則回流至含鉻廢水調(diào)節(jié)池，進入下一批次處理。
3.2 處理效果
該工程于2012年8月建成并投入運行，整個處理工藝運行穩(wěn)定，出水水質(zhì)良好，現(xiàn)場檢測結(jié)果表明，經(jīng)該工藝處理后，主要污染物的去除率>98%，處理后出水水質(zhì)《污水綜合排放標準》（GB8978—1996）標準，具體數(shù)據(jù)見表3（略）。
3.3 主要經(jīng)濟技術(shù)指標
廢水處理站總占地面積為300m2，總投資約為160萬元，藥劑費用為0.62元/m3，電費為1.95元/m3，人工費為0.43元/m3，維修費為0.10元/m3，折舊費為0.2元/m3，總運行費用為3.30元/m3。
4 結(jié)論
（1）該電鍍生產(chǎn)廢水水質(zhì)復雜，成分不一，需對含氰、含鉻廢水進行分類收集和預處理，預處理后的廢水再與其他含酸堿等的廢水統(tǒng)一處理。
?。?span style="font-family:Times New Roman;">2）處理工藝采用間歇式操作，能承受大水量和高濃度負荷的沖擊，調(diào)試運行結(jié)果表明該工藝合理、可行，適合于具有周期性生產(chǎn)特點的企業(yè)的電鍍廢水處理。（3）處理工藝通過對pH和ORP在線監(jiān)測，實現(xiàn)了自動化投藥控制，了藥劑的合理使用，運行穩(wěn)定、、易于維護和管理，經(jīng)處理后的電鍍廢水合《污水綜合排放標準》（GB8978—1996）標準。
?。?span style="font-family:Times New Roman;">4）該電鍍污泥屬含量較高，若處置不當將對周邊環(huán)境造成嚴重的污染，將污泥作為下游產(chǎn)業(yè)金屬冶煉廠的原料進行資源化利用，較好地解決了污泥的二次污染問題。
參考文獻
〔1〕亞東，張林生.電鍍廢水處理技術(shù)的研究進展〔J〕.與環(huán)境工程，2008，15（3）：69－72.
〔2〕唐兆民，張景書.電鍍廢水的處理現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢〔J〕.國土與自然資源研究，2004（2）：69－71.
〔3〕汪大翚，徐新華，宋爽，等.工業(yè)廢水中專項污染物處理手冊〔M〕.北京：化學工業(yè)出版社，2002：192－196.
（上海水測控科技有限公司自控設計部）
1
，電鍍廢水自動化處理工藝流程如下圖所示：
（
1
）含鉻廢水→含鉻廢水集水池→耐酸堿泵→還原反應池→混合廢水調(diào)解池
（
2)
含氰含堿廢水→含氰含堿廢水集水池→耐酸堿泵→氧化反應池→二級氧化反應池
→混合廢水調(diào)解池
(3)
混合廢水調(diào)解池→耐酸堿泵→混合反應池→沉淀池→中和池→達標排放
2
，電鍍廢水處理加藥自控工藝流程說明：
(1)
含
Cr6+
廢水從
Cr6+
集水池用耐酸堿泵至還原反應池，
根據(jù)鉻的濃度及廢水處理量，
通過
pH
和
ORP
自控儀控制
H2SO4
和
Na2S2O5
的投加量；還原反應完畢后自流進入混合
廢水調(diào)節(jié)池同其它廢水一起進行進一步處理。
(2)
含氰含堿污水自車間流入氰系調(diào)節(jié)池，后用耐酸堿泵至氧化反應池，根據(jù)含
氰濃度及廢水處理量，通過
pH
、
ORP
儀表自動控制
NaOH
和
NaClO
的投加量，結(jié)合攪拌
反應破氰后進入二級氧化反應池，
再通過
pH
、
ORP
自控制儀分別控制
H2SO4
和
NaClO
的投加量，
結(jié)合攪拌反應破氰完畢后自流進入混合廢水調(diào)節(jié)池同其它廢水一起進行進一步處
理。
(3)
混合污水調(diào)節(jié)池廢水用泵至快混反應池，加
NaOH
、
PAC
藥劑，并用
pH
自控儀控
制
pH10
～
11
，將金屬離子轉(zhuǎn)化成氫氧化物絮狀沉淀，再進入慢混池加
polymer
絮凝劑，增
大礬花，沉淀與水自流入綜合污泥沉淀池。
（
4
）經(jīng)沉淀后的上清液自流入中和池，再通過加酸回調(diào)，并用
pH
自控儀控制
pH7
～
8
，出
水達標排放。
綜合污泥沉淀池的污泥經(jīng)污泥濃縮池濃縮后用泵泵入板框壓濾機壓濾，
污泥外
運進一步處置，濾液回流至綜合污水調(diào)節(jié)池繼續(xù)處理。
含氰含鉻電鍍廢水的分類處理工程實例
摘要：浙江義烏市某拉鏈廠，根據(jù)電鍍生產(chǎn)廢水特征，對含鉻、含氰、綜合、含堿廢水
進行分類收集，并對含鉻和含氰廢水進行分類預處理，后采用
PH
和
ORP
儀表自動加藥
系統(tǒng)處理廢水后達標排放。
電鍍廢水處理過程采用自動化控制，
經(jīng)調(diào)試運行表明該電鍍生產(chǎn)
廢水處理工藝運行穩(wěn)定，處理效果良好，主要污染物去除率均可達
98%
以上，處理后出水
水質(zhì)合《污水綜合排放標準》
（
GB8978
—
1996
）標準。
關(guān)鍵詞：電鍍廢水；含鉻廢水；含氰廢水；
PH/ORP
加藥控制系統(tǒng)
浙江義烏市某拉鏈廠位于浙江義烏市西北，
年加工配件
900t
，
在各種金屬配件的酸
洗、堿洗、電鍍等處理工序產(chǎn)生的廢水中含有鉻、銅、鎳、鎘、鋅、銀等屬離子和氰化
物，對周圍環(huán)境和危害大〔
1-2
〕
，因此須對該電鍍廢水進行處理。工廠投資
80
余
萬元興建污水處理站，
現(xiàn)該污水處理站已運行正常，
一些主要污染物的指標均
《污
水綜合排放標準》
（
GB8978
—
1996
）標準。
1
設計水質(zhì)、水量及排放標準
根據(jù)該廠各生產(chǎn)工序廢水水質(zhì)特征，將電鍍生產(chǎn)廢水分含鉻、含氰、綜合、含堿廢水，
這些廢水來自不同的生產(chǎn)工序，組分復雜，廢水水量
220m3/d
，其中含鉻混合廢水
80m3/d
，
含氰廢水
60m3/d
，綜合（酸堿）廢水
80m3/d
?？紤]到該廠生產(chǎn)規(guī)模擴大的可能，將該廠廢
水處理站處理規(guī)模設計為
360m3/d
，出水水質(zhì)執(zhí)行《污水綜合排放標準》
（
GB8978
—
1996
）
標準，設計進水水質(zhì)見表
1
（略）
。
2
處理工藝
2.1
工藝流程
該廠各電鍍車間的生產(chǎn)廢水主要集中產(chǎn)生在白天，
廢水水量波動較大。
該廠主要存在兩
類廢水：含鉻綜合廢水和含氰綜合廢水。
因此，在設計上采用分類法即分別對含鉻、含氰廢
水進行分類收集和預處理，
經(jīng)過預處理后的含鉻廢水和含氰廢水與綜合廢水、
含堿廢水混合，
在堿性環(huán)境下生成氫氧化合物共沉淀去除污染物的目的。具體處理工藝分述如下。
（
1
）含鉻電鍍廢水經(jīng)調(diào)節(jié)池進入鉻廢水反應池后，通過投加調(diào)節(jié)廢水
pH
至
2.5
，
再經(jīng)計量泵投加還原劑亞鈉，將廢水中
Cr6+
還原成
Cr3+
，反應
30min
后，廢水進入總
反應池。
（
2
）含氰電鍍廢水經(jīng)調(diào)節(jié)池進入破氰反應池后，加堿和
NaClO
將氰根離子氧化成
C-
，在二級破氰池，加和
NaClO
，將
C-
氧化成
CO2
和
N2
而徹底去除〔
3
〕
。
（
3
）含堿廢水經(jīng)統(tǒng)一收集后直接進入總反應池作為堿源用于后續(xù)中和反應，少量含堿
廢水則接入破氰處理工序，調(diào)節(jié)破氰反應池
pH
。
（
4
）經(jīng)預處理后的含鉻廢水、含氰廢水與生產(chǎn)區(qū)的綜合廢水和含堿廢水一同進入總反
應池，在總反應池中，通過投加
NaOH
和
PAM
，調(diào)節(jié)
pH
至
9
～
10
，廢水中金屬離子形成氫
氧化物沉淀，經(jīng)沉淀后，上清液進入一步凈化器過濾，出水經(jīng)調(diào)節(jié)
pH
至
6
～
9
并進行澄清
后達標排放，底泥由泵抽入污泥濃縮池，經(jīng)濃縮脫水后外運資源化利用。
2.2
主要處理構(gòu)筑物
主要構(gòu)筑物、設備及設計參數(shù)見表
2
（略）
。
3
污水處理調(diào)試及分析
3.1
調(diào)試運行
（
1
）含鉻廢水的預處理。含鉻廢水進入還原反應池后，
pH
自控儀根據(jù)設定值
pH=2.5
自動投加，
當池內(nèi)
pH<2.5
時，
投藥裝置自動停止加藥。
與此同時，
氧化還原電位
（
ORP
）
自控儀根據(jù)設定值
ORP=250mV
，自動投加亞鈉。當
ORP<250mV
時，自動停止加藥。
在此條件下，廢水中六價鉻將被還原為三價鉻，反應時間為
30min
。反應后廢水排入總反應
池與綜合廢水一起進行處理。
（
2
）含氰廢水的預處理。含氰廢水入破氰池，
pH
自控儀設定值為
10.5
，自動
投加
NaOH
，當
pH
過
10.5
時，自動停止加藥。與此同時，
ORP
自控儀根據(jù)設定值
ORP=350mV
自動投入次氯酸鈉，當池內(nèi)
ORP>350mV
時，自動停止投藥。在空氣泵的充分
攪動下，
完成氧化反應。
氧化破氰完成后的廢水流入二級氧化破氰反應池，
二級破
氰池運行原理與破氰池原理相同，
pH
和
ORP
自控儀設定值分別為
pH=7.5
，
ORP=640mV
。
兩個階段的反應時間均控制在
30min
，
經(jīng)破氰預處理后的廢水放入總反應池。
（
3
）綜合廢水的處理。經(jīng)預處理的含鉻廢水和含氰廢水及其他綜合生產(chǎn)廢水經(jīng)管道收
集后統(tǒng)一進入總反應池，通過
pH
自控儀和投藥裝置向池內(nèi)投加
NaOH
，控制
pH
為
10.5
。
并在總反應池內(nèi)投加助凝劑
PAM
溶液，以池內(nèi)氫氧化物沉淀性能和縮短沉淀時間。反
應池采用間歇式運行，
待泥水分離后，
上清液進入一步凈化器處理，
底部污泥則由污泥泵抽
入污泥濃縮池。
（
4
）廢水凈化和
pH
調(diào)節(jié)。經(jīng)一步凈化器處理后的廢水，進入
pH
調(diào)節(jié)池，通過投加稀
調(diào)節(jié)
pH
至
7.5
，再經(jīng)澄清后排放。
（
5
）污泥處理。濃縮池內(nèi)污泥經(jīng)板框壓濾機脫水，風干后出售給廣東某金屬冶煉廠對
污泥中貴屬進行提煉，
使污泥作為下游產(chǎn)業(yè)的原料利用，
經(jīng)檢測污泥中主要屬
質(zhì)量分數(shù)（
g/kg
）
：總鉻
6.28
、總鎳
2.21
、總銅
9.48
。濃縮池上清液則回流至含鉻廢水調(diào)節(jié)
池，進入下一批次處理。
3.2
處理效果
該工程于
2012
年
8
月建成并投入運行，整個處理工藝運行穩(wěn)定，出水水質(zhì)良好，現(xiàn)場
檢測結(jié)果表明，經(jīng)該工藝處理后，主要污染物的去除率
>98%
，處理后出水水質(zhì)《污水
綜合排放標準》
（
GB8978
—
1996
）標準，具體數(shù)據(jù)見表
3
（略）
。
3.3
主要經(jīng)濟技術(shù)指標
廢水處理站總占地面積為
300m2
，總投資約為
160
萬元，藥劑費用為
0.62
元
/m3
，電費
為
1.95
元
/m3
，人工費為
0.43
元
/m3
，維修費為
0.10
元
/m3
，折舊費為
0.2
元
/m3
，總運行費
用為
3.30
元
/m3
。
4
結(jié)論
（
1
）該電鍍生產(chǎn)廢水水質(zhì)復雜，成分不一，需對含氰、含鉻廢水進行分類收集和預處
理，預處理后的廢水再與其他含酸堿等的廢水統(tǒng)一處理。
（
2
）處理工藝采用間歇式操作，能承受大水量和高濃度負荷的沖擊，調(diào)試運行結(jié)果表
明該工藝合理、
可行，適合于具有周期性生產(chǎn)特點的企業(yè)的電鍍廢水處理。
（
3
）處理工藝通
過對
pH
和
ORP
在線監(jiān)測，實現(xiàn)了自動化投藥控制，了藥劑的合理使用，運行穩(wěn)定、
、易于維護和管理，經(jīng)處理后的電鍍廢水合《污水綜合排放標準》
（
GB8978
—
1996
）
標準。
（
4
）該電鍍污泥屬含量較高，若處置不當將對周邊環(huán)境造成嚴重的污染，將污泥
作為下游產(chǎn)業(yè)金屬冶煉廠的原料進行資源化利用，較好地解決了污泥的二次污染問題。
參考文獻
〔
1
〕亞東，張林生
.
電鍍廢水處理技術(shù)的研究進展〔
J
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.
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72.
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唐兆民，
張景書
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電鍍廢水的處理現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
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工業(yè)廢水中專項污染物處理手冊〔
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北京：化學工
業(yè)出版社，
2002
：
192
－
196.
